Wytwarzanie konstrukcji stalowych zgodnie z normą PN-EN 1090-2 nakłada na producentów rygorystyczne wymagania w zakresie kontroli NDT. O ile klasa EXC2 jest standardem, o tyle klasa EXC3 nie wybacza błędów. W tym artykule pokażemy, jak wyglądają profesjonalne Badania Nieniszczące EXC3 w praktyce, na przykładzie realizacji kontroli konstrukcji o podwyższonym rygorze bezpieczeństwa.
Elementy badane to rury spawane do kołnierza - spoiny czołowe na pełen przetop wykonywane na stałej podkładce stalowej. Miejsce badania: Szczecin.
Każdy proces kontrolny zaczynamy od badań VT. W klasie EXC3 wymagane jest 100% sprawdzenia każdej spoiny przed przystąpieniem do metod uzupełniających. Precyzyjna inspekcja wizualna pozwala nam wyeliminować błędy spawalnicze już na wstępie, co jest niezbędne dla rzetelnego przeprowadzenia późniejszych badań magnetycznych-proszkowych i ultradźwiękowych.
Na załączonym zdjęciu widać ułożone lico spoiny czołowej. W klasie EXC3 kryteria akceptacji wg PN EN ISO 5817 są znacznie surowsze (poziom jakości B), co wymaga od spawacza najwyższej precyzji.
Podczas realizacji zlecenia uwagę kierowaliśmy głównie na lico spoiny ze względu na fakt, że elementy były spawane na podkładce stalowej. Najczęstszymi niezgodnościami były podtopienia ciągłe o ostrym charakterze, które były naprawiane poprzez napawanie metodą TIG (141). Zdjęcie przedstawia naprawioną spoinę.
W EXC3 zakres badań MT jest znacznie rozszerzony. W tym zleceniu zakres badań MT wyniósł 50% i obejmował kontrolę jednej, losowej spoiny. Zwiększenie zakresu kontroli do 50% pozwala na znacznie skuteczniejsze wykrycie ewentualnych wskazań liniowych, które w konstrukcjach dynamicznie obciążonych mogłyby doprowadzić do poważnej awarii
Kluczowym punktem kontroli jest weryfikacja natężenia pola magnetycznego, która gwarantuje, że proces magnesowania spoiny jest wystarczający do ujawnienia ewentualnych wskazań. Zgodnie z normą PN EN ISO 17638 pole magnetyczne powinno być w przedziale od 2 do 6 kA/m.
Zdjęcie przedstawia magnesowanie za pomocą jarzma magnetycznego - widoczne wskazanie liniowe w miejscu przejścia rura-spoina, kolejne miejsce do naprawy. Badania magnetyczno-proszkowe wykonywane na tych elementach ujawniły szereg wskazań, które następnie zostały naprawione oraz przebadane jeszcze raz z zachowaniem tych samych kryteriów.
W przypadku badań UT zakres kontroli wyniósł 25%. Zgodnie z normą PN EN ISO 17640 badanie ultradźwiękowe zostało przeprowadzone zgodnie z tablicą A.1 - poziom badania B. Do badania zostały wykorzystane głowice kątowe o kątach 60° oraz 70° ze względu na dostęp wyłącznie od strony lica.
Przed przystąpieniem do badania zawsze dla każdej głowicy ultradźwiękowej należy przeprowadzić skalowanie. Skalowanie to proces synchronizacji defektoskopu z głowicą i badanym materiałem. Celem jest uzyskanie pewności, że to, co widzimy na ekranie (A-scan), odpowiada rzeczywistemu położeniu i wielkości reflektora (wady) w materiale.
Na zdjęciu widzimy głowicę kątową prowadzoną po powierzchni elementu podczas analizy ech widocznych na ekranie urządzenia (A-scan) w czasie rzeczywistym. W przypadku wykrycia nieciągłości, na podstawie czasu przejścia i amplitudy fali, następuje precyzyjne określenie lokalizacji, głębokości oraz wielkości wady wewnątrz spoiny
Po zakończeniu inspekcji dostarczyliśmy kompletną dokumentację niezbędną do odbioru technicznego konstrukcji. Dla każdej metody badania (VT, MT, UT) wystawiliśmy osobny, dedykowany raport, co zapewniło pełną przejrzystość wyników i ułatwiło archiwizację danych zgodnie z wymogami normy EN 1090.
Realizacja tego projektu w klasie EXC3 wymagała od nas pełnej mobilności i elastyczności terminów, jako mobilne laboratorium badań nieniszczących regularnie wspieramy firmy produkcyjne, warsztaty spawalnicze i place budowy w całym regionie.
Badania wizualne (VT), magnetyczno-proszkowe (MT), penetracyjne (PT) oraz ultradźwiękowe (UT) wykonujemy najczęściej w takich lokalizacjach jak:
